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2014年1-11月山东多晶硅进口情况分析

   2015-01-08 海关信息网119170
核心提示:据济南海关统计,2014年前11个月山东口岸累计进口多晶硅2883吨,比去年同期(下同)增加73.6%;价值4.4亿元人民币,增长89%;进口平均价格为154
据济南海关统计,2014年前11个月山东口岸累计进口多晶硅2883吨,比去年同期(下同)增加73.6%;价值4.4亿元人民币,增长89%;进口平均价格为154.7元/千克,上涨8.8%。其中,11月份进口642吨,增加1.5倍;价值1亿元,增长1.8倍;进口平均价格151.6元/千克,上涨12.3%。

一、11月山东口岸多晶硅进口的主要特点

(一)月度进口量创历史新高,进口均价保持平稳。2014年以来,山东口岸多晶硅月度进口量起伏较大,进入9月份以来进口量明显放大,连续3个月保持同比倍增的态势,11月当月进口642吨,同比增加1.5倍,环比增加81%,创山东口岸多晶硅月度进口量的历史新高。同期,山东口岸多晶硅月度进口均价在140-185元/千克之间波动,7月份涨至184.7元/千克的近两年来的高点后8月份开始回落,11月份当月进口均价为151.6元/千克,同比上涨12.3%,环比上涨0.1%(下图)。 



(二)加工贸易方式进口占比下降,一般贸易进口增速快于加工贸易。11月,山东口岸以加工贸易方式进口多晶硅342吨,增加1.2倍,占同期山东口岸多晶硅进口总量(下同)的53.3%,而2014年9月份之前占比为99%以上;以一般贸易方式进口300吨,增加2倍,占46.7%。

(三)外商投资企业进口占比逾五成,民营企业进口倍增所占份额上升。11月,山东口岸外商投资企业进口多晶硅342吨,增加1.2倍,占进口总量的53.3%;民营企业进口300吨,增加2倍,占46.7%,而在9月份之前占比不足1%。

(四)台湾为最大进口来源地,自韩国进口倍增,自美国进口停止。11月,山东口岸自台湾进口多晶硅342吨,增加1.2倍,占进口总量的53.3%;自韩国进口300吨,增加2倍;自美国进口停止。

二、11月山东口岸多晶硅进口量大幅增长的主要原因

(一)加工贸易政策调整实施企业突击进口。2014年8月14日,商务部和海关总署《关于暂停多晶硅加工贸易进口的公告》规定2O14年9月1日前已经商务主管部门批准的加工贸易业务可在合同有效期内执行完毕。以企业为管理单元的联网监管企业可在2014年12月31日前执行完毕。上述业务到期仍未执行完毕的不予延期。现在临近年底,之前审批的合同正在抓紧时间履行,加工贸易进口量持续保持高位,11月当月山东口岸加工贸易进口量同比增加1.2倍,环比增加77.5%。

(二)针对韩国产品“双反”实施的税率较低,一般贸易自韩国进口激增。自2014年1月20日起我国决定对进口自美国和韩国的太阳能级多晶硅征收反倾销税,根据海关总署2014年第10号公告,针对韩国的主要多晶硅厂商征税的反倾销税率最低仅为2.4%。2.4%的反倾销税对韩国企业来说根本不造成任何影响,“双反”效用被极度弱化。而对美国和德国相对高的惩罚性关税促进了美国和德国在韩国建厂设立多晶硅项目,而韩国本土多晶硅企业经历“双反”终裁后,被征税率较低企业逐渐恢复生产,产量逐渐释放。加之韩国多晶硅产品生产技术先进、成本较低,从2014年9月份开始,山东口岸自韩国一般贸易进口量激增,11月份进口量创历史新高。

三、当前国内多晶硅行业值得关注的问题及建议

(一)国内多晶硅行业复产扩产加速,多晶硅再现结构性过剩。2014年以来多晶硅价格回升让多晶硅生产企业重拾信心,即使2014年年初价格小幅下滑也没能阻挡企业复产、扩产的脚步。据中国光伏行业协会分析,加上目前开工的产能,预计未来2年国内总产能将超过30万吨,但多晶硅国内年消费量仅16万吨左右。全球多晶硅企业的生产成本呈梯度分布。大部分中小企业生产成本都在25美元/千克以上,而一些先进的大规模多晶硅企业生产成本已经下降至20美元/千克左右。从目前的市场发展趋势来看,多晶硅价格反弹至25美元/千克以上的可能性微乎其微,成本在25美元/千克的企业将不具备任何竞争优势,国内这部分的产能接近10万吨。加之进口多晶硅的冲击,我国多晶硅行业将再现产能结构性过剩。

(二)国内多晶硅行业核心技术和关键设备缺失导致我国光伏产业受制于人。现在,多晶硅的生产技术主要为改良西门子法,世界上只有美、韩、日、德几家企业掌握这种生产工艺,其生产成本比中国企业有着绝对的优势。然而这些多晶硅巨头,凭借其技术优势和成本优势,不断在国际国内市场压低价格,制造贸易“摩擦”,设置技术壁垒。国内多晶硅行业存在风险的一个重要原因就是核心技术和关键装备的缺失。特别是多晶硅提纯技术的缺失是我国光伏行业受制于欧美、日本等国的根源之一。国内的多晶硅行业,在新一轮的市场竞争环境中,在面临国外产品技术不断进步的压力的同时,技术更新换代与淘汰落后产能,是国内多晶硅企业必须打破的局面。

 
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