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一、大单定标：氢冶金赛道的“超级引擎”正式点火
2026年5月9日，一则公告在制氢装备圈引发高度关注——青骐骥正式官宣签约白银市平川区年产2万吨电解水制氢建设项目，将为其供应20台1000 Nm³/h及2台2000 Nm³/h碱性电解槽，成为这一国内目前最大氢冶金配套绿氢工程的唯一合作供应商。该工程是甘肃瑞康众源“纯氢冶金高效还原技术”的核心配套项目，已入选工信部《2025年未来产业创新任务“清洁氢”揭榜挂帅名单》。项目全面投运后总产氢能力可达24000 m³/h，将打造全球首条“绿电—绿氢—绿铁”产业化示范线，彻底重构钢铁冶金高碳排放的传统模式。
这一订单不仅是单个企业的里程碑，更释放了一个明确的行业信号：氢冶金，正在从“未来概念”走向“现实刚需”，成为制氢装备厂商必须重兵布局的首选增量市场。
二、深度解码：为什么是氢冶金？
氢冶金之所以被整个产业链寄予厚望，并非一时的概念炒作，而是由需求规模、技术迭代和成本闭环三重逻辑共同决定的。
维度一：巨量级的绿氢消纳能力
钢铁行业的体量决定了它对绿氢的需求是指数级的。当前，中国钢铁工业碳排放占全国碳排放总量的约15%，是名副其实的碳排放“压舱石”。一个百万吨级的直接还原铁（DRI）工厂，往往需要配套数百兆瓦级的电解槽装机来保障氢气供应。与传统主攻的交通、分布式发电等碎片化用氢场景相比，氢冶金项目具备单体投资大、用氢规模集中且连续稳定的显著优势。这种巨量级的消纳能力，恰好切中当下电解槽行业产能快速扩张后急于找到市场出口的核心痛点，成为产业锚定的关键突破口。
维度二：超大标方电解槽技术迭代的“催化剂”
与交通领域频繁启停的工况不同，氢冶金对氢气供应稳定性和连续生产能力的要求近乎严苛，这对电解槽的大型化、长周期可靠性和系统集成能力提出了极限挑战，反向驱动了整个装备行业的技术升级。
值得关注的是，在这一进程中，“国产化突破”始终是主线。以鞍钢鲅鱼圈绿氢零碳流化床氢冶金中试项目为例，该项目打通了“绿电制氢—铁矿还原—直接还原铁压块”全流程，关键设备国产化率达到100%，用事实证明了我国氢冶金核心装备的自主可控能力。在产业链协同配套层面，以压缩机为代表的国产核心装备同样实现了跨越式突破——早在2021年河钢集团张宣科技120万吨氢冶金示范工程中，开山集团提供的无油螺杆压缩机流量便已达1050 m³/min，居国内行业之首；2023年，该集团为中国宝武八钢2500 m³富氢碳循环氧气高炉（HyCROF）商业化项目提供的机组驱动功率高达10 MW，居国际行业之首。到2025年，其压缩机单机流量进一步刷新至1266 m³/min，持续保持全球行业领先地位。
进入2026年，大型化电解槽的竞赛进一步提速。中国钢研松原绿电—绿氢—纯氢冶金项目一期一阶段，绿氢侧一次性布设50台1000 Nm³/h碱性电解槽和6台500 Nm³/h PEM电解槽，年制氢能力达3.5亿立方米，总装机规模之庞大令人瞩目。这种“超级订单”不仅是对电解槽厂商产能交付能力的考验，更是对大功率、大标方装备系统集成能力的全方位高强度拉升。
维度三：规避储运瓶颈的最优解
在绿氢产业链中，储运环节技术难度高、经济代价大，长期以来是制约商业化推广的最大拦路石。而氢冶金天然采用“电—氢—冶”一体化布局，实现了绿氢的就地制备、就地消纳，最大程度规避了氢气压缩、液化及长距离运输的技术难题和经济损耗。同时，钢铁企业的规模化用氢需求也为电解槽提供了稳定的负载，避免了可再生能源制氢因电网波动导致的设备利用率低下问题，显著提升了项目的整体经济可行性。
三、政策齐发：产业加速的顶层推动力
在国家“双碳”战略的催化下，氢冶金正从实验室技术快速奔向规模化落地，而密集出台的政策则是关键的“点火器”。
自2024年以来，政策信号持续加码。2024年6月，工信部发布《国家工业节能降碳技术应用指南与案例（2024年版）》，明确将多项氢冶金前沿技术纳入推广目录，释放了国家层面对这一技术路线的明确肯定。
进入2026年，政策力度进一步升级。2026年3月，工业和信息化部、财政部、国家发展改革委联合印发《关于开展氢能综合应用试点工作的通知》（工信部联节〔2026〕59号），以“揭榜挂帅”方式遴选具备条件的城市群开展氢能综合应用试点，设置燃料电池汽车、绿色氨醇、氢基化工原料替代、氢冶金、掺氢燃烧、创新应用场景等六大榜单，试点期4年，单个城市群中央财政奖励上限高达16亿元。通知明确提出，氢冶金场景的入炉还原气氢含量不低于50%，直接还原铁金属化率不低于92%。这是国家层面首次为氢冶金的商业化闭环提供了“硬指标”背书，“以推动钢铁行业由高碳工艺向低碳工艺转变为主线”的政策意图跃然纸上。
在氢冶金的经济性测算中，政策驱动效应同样清晰。传统高炉工艺冶炼1吨生铁需要约340 kg焦炭，排放二氧化碳约1.25吨。随着碳市场覆盖范围持续扩大、碳价中枢节节攀升，叠加“以奖代补”机制有望覆盖部分用氢成本，氢冶金的成本竞争力正在以前所未有的速度逼近传统工艺。行业研究显示，当碳价触及400—500元/吨区间时，氢冶金、CCUS等颠覆性技术的绿色溢价将被逐步抹平，资本将加速向零碳工艺迁移。
四、产业提速：头部钢企竞速，超级工程集中爆发
政策的引导力与市场的驱动力形成共振，国内氢冶金产业已从单点示范进入集群爆发的活跃新阶段。
河钢：先行者的产业化答卷。 早在2022年12月，河钢集团张宣科技120万吨氢冶金示范工程一期便实现全线贯通，作为全球首例富氢气体（焦炉煤气）零重整竖炉直接还原氢冶金示范工程，这一里程碑被业界广泛视为中国氢冶金的“第一号工程”。2026年3月29日，河钢再次加码——全球首例“氢基竖炉—近零碳排电弧炉”新型短流程项目在张宣科技正式启动实施，依托已有的120万吨氢冶金示范工程，进一步推动工艺流程从“富氢”向“纯氢”升级。经测算，该示范工程一期每年可减少二氧化碳排放约80万吨。与此同时，由河钢张宣科技牵头制定的《氢基竖炉直接还原工艺设计规范》团体标准已于2026年3月1日起正式实施，这也是国内首个针对氢基竖炉直接还原工艺的系统性设计规范，为推动行业从“探索性建设”走向“标准化复制”奠定了规范基础。
宝钢股份：百万吨级近零碳产线全线贯通。 2024年12月23日，宝钢股份湛江钢铁国内首条百万吨级近零碳钢铁产线全线贯通。该产线依托中国宝武首创的氢冶金电熔炼工艺（HyRESP）技术路径，采用“氢基竖炉直接还原铁+废钢”为主要原料，构建了“氢基竖炉还原—高效电炉冶炼—低碳轧制生产”的完整低碳冶金工艺流程，对比同等规模传统“高炉+转炉”长流程工艺，预计可实现降碳50%—80%，最高每年可减少二氧化碳排放超314万吨。2026年3月23日，随着热态直接还原铁气力输送工程全线贯通，该项目创新采用惰性气体全程密闭输送技术实现竖炉热态产品连续排料与直送电炉，进一步提升了运行经济性。
中国钢研松原项目：120万吨纯氢冶金工业化生产线加速落地。 2026年2月，由松原市人民政府发布的信息显示，全球首条120万吨绿电—绿氢—纯氢冶金工业化生产线正式落地吉林松原。该项目由中国钢研科技集团投资建设，总投资118亿元，规划年产120万吨纯氢冶金生产线及96万吨纯铁铸坯，总占地面积近90万平方米，涵盖冶金、绿电、绿氢三大核心板块，分两期推进。其中一期一阶段（30万吨）已于2025年4月30日开工建设，综合楼已完成结构封顶，核心装备竖炉与电加热平台土建基础已完工，下一步将开展核心设备安装与钢结构框架施工。项目全面采用中国钢研自主知识产权的纯氢冶金技术，以“绿电制氢—氢还原”短流程替代传统高炉碳还原，从源头实现近零碳排放，标志着中国纯氢冶金从“万吨级中试”正式迈入“百万吨级商用”的历史性跨越。
内蒙古绿氢钢联：西北转型的标杆范本。 2025年12月，总投资48亿元的年产125万吨绿电绿氢绿钢一体化项目正式签约落地包头市固阳县。项目以“绿电+绿氢”为核心技术路径，通过自建风光发电设施制取绿氢，完全替代焦炭作为铁矿石还原剂，形成“风光发电—绿氢制备—钢铁冶炼”一体化闭环，一期工程将于2026年4月启动、2027年8月投产，全面达产后年产值预计可达63.4亿元，较传统工艺减少碳排放超90%。
鞍钢：攻克流化床技术，开启“零碳”炼铁新范式。 2026年4月，全球首套绿电制绿氢流化床氢气炼铁中试线在鞍钢集团鲅鱼圈生产基地成功贯通，稳定产出金属化率达95%的绿色近零碳直接还原铁。该万吨级科研示范工程历时20个月建成投用，最大特色在于创新采用“绿电制氢—绿氢冶金”全低碳工艺，依托流化床技术突破了传统氢冶金原料适应性差、还原效率低的行业痛点，为钢铁行业近零碳冶炼树立了全球新标杆。
与此同时，氢冶金产业链的配套生态也在加速完善。2026年1月，宝武清能（阳江）绿氢产业创新研究院正式揭牌，重点开展新型制氢变革性纳米关键组件等研发工作，标志着核心装备研发开始走向专业化、体系化。
五、产业透视：多重驱动力叠加下的市场机遇
除了前述政策和技术因素，氢冶金在2026年的集中爆发背后还蕴含着更深层的市场逻辑。
碳关税倒逼出口转型。 欧盟碳边境调节机制（CBAM）自2026年起全面落地，对高碳进口钢材征收碳关税。我国作为全球最大钢材出口国，面临显著的碳成本压力。通过氢冶金路线生产的低碳排放“绿钢”，可有效规避碳关税、获取绿色溢价。叠加汽车、机械等下游跨国企业供应链碳中和目标的刚性需求，出口导向型钢企转型氢冶金的动力尤为迫切。
绿钢溢价打开盈利通道。 据行业机构分析，与传统以煤炭为基础的高炉钢材相比，由氢基直接还原铁（DRI）制成的绿色钢铁每吨溢价约20%—30%。虽然当前绿钢成本仍高于传统工艺，但随着可再生能源度电成本持续下降、电解槽装备规模效应显现，以及碳价机制的逐步完善，绿钢的商业化正循环已曙光初现。行业研究预测，2026—2030年将是绿氢冶金从工程示范走向平价商业化的关键窗口期。
国产化支撑规模化复制。 从河钢的竖炉到鞍钢的流化床，从开山的压缩机到各大电解槽厂商的核心制氢装备，氢冶金产业链关键设备的国产化率正在持续攀升。这不仅是技术自主可控的要求，更是推动成本快速下降、支撑大规模产业化复制的根本保障。
六、结语：从“碳”到“氢”，重构工业文明的能量底色
从“碳冶金”到“氢冶金”，这并非一次简单的燃料替代，而是一场工业文明能量获取逻辑的根本性重构。
对于钢铁行业而言，氢冶金是摆脱高碳路径依赖、实现净零排放目标最为核心的技术路线。对于电解槽厂商而言，谁能在这一轮以“单体项目规模大、用氢需求集中度高、技术验证窗口苛刻”为特征的氢冶金浪潮中占据高地，谁就真正掌握了打开未来清洁能源帝国大门的钥匙。
白银市平川区年产2万吨电解水制氢建设项目的签约只是一个开始。当越来越多的百万吨级氢冶金工程从图纸走向厂房，当“绿电—绿氢—绿钢/绿铁”的产业闭环持续自我强化，中国在全球绿色钢铁竞争格局中的位置，或许正在被重新定义。
2026第五届绿氢氨醇技术与应用发展论坛
会议背景
发展绿色氢能是实现 “双碳” 目标、推动能源革命的核心路径，亦是氢能产业发展的终极目标之一。2026 年，是氢能产业的里程碑之年。
3月3日，国家能源局召开绿色燃料产业发展专题座谈会，会议明确了绿色燃料在能源安全与低碳转型中的战略地位 。
3月5日政府工作报告将氢能纳入未来能源、未来产业，与量子科技、6G 等并列，实现战略定位历史性升级，明确氢能成为国家经济新增长点、未来能源核心。
与此同时，我国绿氢产业正从小规模商业示范加速迈向大规模商业化规模化应用的关键拐点。吉林省作为我国东北重要的能源基地与绿氢氨醇产业核心示范区，依托丰富的风光可再生能源资源，已率先实现产业突破。电投绿能大安全球最大单体绿氨项目项目、中能建松原全球最大绿色氢氨醇一体化项目等标志性工程的顺利投产，不仅是东北老工业基地绿色转型的里程碑，更标志着中国绿氢产业正式迈入商业化应用元年。
2026年4月，吉林省明确将“绿氢+绿色燃料”作为高质量发展的核心增长极，正加速打造全国最大的绿色液体燃料供应基地。
组织形式
主 办：中国氢能100人论坛 | 吉林省风能太阳能学会
承 办：氢能观察 |氢能项目情报
规 模：300人
时 间：6月24日-26日
地 点：长春
热点议题
绿氢氨醇产业政策与区域布局：涵盖 “十五五” 产业布局、政策红利，以及吉林省本地绿氢氨醇政策解读与未来规划。绿氢消纳场景协同：涵盖航空（SAF 燃料）、船运、电力、钢铁、化工、储能、零碳交通等多领域应用实践与探索。
绿氢氨醇项目商业化验证与应用：重点涉及中能建松原氢能产业园、吉电股份大安项目、上海电气洮南项目等落地案例，以及技术经济性、商业化验证分析。
绿氢氨醇核心技术突破与研发：包括电解水制氢（碱性 PEM 技术、核心部件）、生物质气化（循环流化床、高压气化、掺烧技术）等关键技术路径及进展。
可再生能源与绿氢氨醇产业耦合：聚焦风光储柔性制氢、可再生能源耦合制氢系统的优化与稳定性控制。绿氢氨醇产业生态构建：包括设备国产化、行业标准认证、金融资本赋能、全球贸易机遇与挑战等产业发展支撑等。
协办单位（拟邀）
中国电建吉林省电力设计院、中国能建东北电力设计院、中石油吉林化工工程有限公司、京能国际东北分公司、中能建松原氢能产业园、中国能源建设集团投资有限公司、中碳航投新能源集团有限公司东北分公司、中车长客有限公司、长春绿动氢能科技有限公司、吉林大学、东北师范大学、长春理工大学、中科院应化所、东北电力大学、松原石化园区、松原市发改委、国网吉林公司、吉电股份、华能吉林公司、大唐吉林公司、华电吉林公司、上海电气绿源科技（吉林）有限公司、中电建集团华东勘测设计院、国能吉林新能源发展有限公司、四平市益风新能源集团有限公司、中水东北勘测设计研究有限责任公司（排名不分先后）
会议日程
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